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                              平移式刮水器,旋转视窗标准化生产。

                              2012-12-22

                                公司为推动平移式刮水器,旋转视窗的标准化生产,正全面开展5S现场管理活动。

                              5S的定义
                              1S-整理(Seiri)
                              2S-整顿(Seiton)
                              3S-清扫(Seiso)
                              4S-清洁(Seiketsu)
                              5S-素养(Shitsuke)

                              5S的沿革
                                5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
                                1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
                              5S的发展
                                日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
                              5S的应用
                                5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
                                5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
                              5S的延伸
                                根据企业进一步发展的需要,有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety),形成了“6S”;有的企业再增加节约(Save),形成了“7S”;还有的企业加上了习惯化(しゅうかんか,拉丁发音为 Shiukanka)、服务(Service)和坚持(しつこく,拉丁发音为 shitukoku),形成了“10S”;有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。

                              1S-整理(Seiri)
                                整理的定义:
                                       区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。
                                整理的目的:
                                   ① 改善和增加作业面积;
                                   ② 现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;
                                   ③ 减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
                                   ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故;
                                   ⑤ 有利于减少库存量,节约资金;
                                   ⑥ 改变作风,提高工作情绪。
                                    整理的意义:
                                            把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各
                                       种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩
                                       的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品
                                       等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或
                                       设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无
                                       不用之物。

                              2S-整顿(Seiton)
                                     整顿的定义:
                                        必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。
                                    整顿的目的:
                                        不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
                                    整顿的意义:
                                             把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的
                                       布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
                                整顿的要点:
                                   ① 物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
                                   ② 物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区
                                           内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
                                       ③ 物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区
                                           别。

                              3S-清扫(Seiso)
                                     清扫的定义:
                                        清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
                                     清扫的目的:
                                        清除“脏污”,保持现场干净、明亮。
                                     清扫的意义:
                                              将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,是实施自主保养的第一步,主要是在提高设备
                                         稼动率。
                                清扫的要点:
                                   ① 自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
                                   ② 对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备
                                           要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
                                       ③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

                              4S-清洁(Seiketsu)
                                     清洁的定义:
                                        将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
                                     清洁的目的:
                                        认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持最佳状态。
                                     清洁的意义:
                                              通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环
                                        境,使职工能愉快地工作。
                                清洁的要点:
                                   ① 车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;
                                   ② 不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指
                                           甲、洗澡等;
                                   ③ 工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;
                                       ④ 要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

                              5S-素养(Shitsuke)
                                     素养的定义:
                                        人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。
                                     素养的目的:
                                        提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。
                                     素养的意义:
                                        努力提高人员的自身修养,使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风,是“5S”活动的核心。

                              活动目标
                                1.工作变换时,寻找工具,物品马上找到,寻找时间为零。
                                2.整洁的现场,不良品为零。
                                3.努力降低成本,减少消耗,浪费为零。
                                4.工作顺畅进行,及时完成任务,延期为零。
                                5.无泄漏,无危害,安全,整齐,事故为零。
                                    6.团结,友爱,处处为别人着想,积极干好本职工作,不良行为为零。

                              活动原则
                                1.自我管理的原则
                                           良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员,由现场的当
                                         事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也
                                         改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习
                                        惯。因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。
                                2.勤俭办厂的原则
                                           开展“5S”活动,会从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的 
                                          地方;有的虽然是废物,但应本着废物利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的
                                          也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔
                                          了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的
                                          要给予适当处分。
                                3.持之以恒的原则
                                              “5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持
                                          之以恒,不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此,开展 
                                        “5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、
                                         每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结 
                                         果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通
                                         过检查,不断发现问题,不断解决问题。因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计
                                         划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。

                              活动作用
                                1.提高企业形象
                                2.提高生产效率和工作效率
                                3.提高库存周转率
                                4.减少故障,保障品质
                                5.加强安全,减少安全隐患
                                6.养成节约的习惯,降低生产成本
                                7.缩短作业周期,保证交期
                                    8.改善企业精神面貌,形成良好企业文化

                              活动方法
                                1.定点照相:所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合
                                         理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。
                                2.红单作战:使用红牌子,使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式,而贴红单的对
                                         象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品,什么东西是多余的。
                                3.看板作战(Visible Management):使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数
                                         量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了
                                         解,以进行必要的作业。
                                    4.颜色管理(Color Management Method):颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想
                                         力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和
                                         问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和了解。

                               

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